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자동차부품 가공의 스페셜리스트 – 발터이엔지(주) 강호성 대표이사 인터뷰

발터이엔지㈜의 강호성 대표이사는 20년간 자동차 회사에서 근무한 경험을 바탕으로 발터의 절삭가공 기술과 노하우를 더해 복잡한 형상이나 가공이 어려운 소재에 대한 해법을 제시하며 전문성을 쌓았다. 특히 코로나-19 장기화로 인해 변화하는 제조환경 속에서 전기자동차 확대로 인한 소재 변화에 대응하고 스마트 제조를 실현하는 데 도움을 주는 다양한 디지털 솔루션을 적용해 고객의 생산성 및 경쟁력 향상에 기여함으로써 든든한 파트너로 자리매김하고 있는 강호성 대표를 만났다.  (글:한국발터)

발터이엔지(대표이사 강호성)는 수원에 위치한 한국발터 대리점이다. 2012년 10월 1인 기업으로 출발해 그간 급격히 변화하는 자동차산업 트렌드에 맞춰 새롭게 개발, 적용되는 소재의 부품 가공을 위한 최적의 솔루션과 기술 노하우를 제공하며 해당 산업 분야의 스페셜리스트로 성장해 왔다.

발터이엔지 강호성 대표는 “한국발터와 인연을 맺기 전 약 20년간 자동화 회사에서 변속기 생산기술 관련 업무를 맡아 수많은 프로젝트를 수행했던 경험을 살려, 자동차 신기술과 절삭공구에 대한 이해를 결합해 자동차부품 가공 분야에서 전문화를 이룰 수 있었다”라고 소개했다.

발터이엔지㈜ 강호성 대표이사
발터이엔지㈜ 강호성 대표이사

특히 회사 설립 이전 한국발터에서 7년간 공구 개선 및 개발에 참여하며 절삭공구에 대한 이론적‧실무적 경험을 쌓고 기술 노하우를 익혔으며, 또 독일 본사와의 기술적인 협업을 통해 자동차를 비롯해 항공, 에너지, 일반 엔지니어링 등 다양한 산업 분야의 가공 노하우를 배우고 심화하며 기술력을 축적한 것이 큰 도움이 됐다고 덧붙였다. 

가공 공정의 손실 최소화로 고객과 함께 성장
강호성 대표는 사업 개시 배경에 대해 “고객들과 만나면 가공 상의 문제점에 대해 많은 이야기를 나누지만, 가공 공정상에서 발생하는 손실(Loss)에 대해서는 잘 알지 못하는 경우가 대부분이었다”라며 “손실을 최소화하고 가공 공정을 개선해 상생하는 모델을 만들어나간다면 윈-윈 할 수 있을 것이라는 생각에서였다”고 말했다. 

이에 따라 사업 초기에는 단 공정의 개선을 위주로 고객을 지원했다면, 현재는 고객의 개발 프로젝트에 참여해 전체 가공 공정에 대한 엔지니어링을 제공하고 최적화된 툴링 제품을 공급 또는 가공 솔루션을 셋업 하는 데 집중해 고객의 이윤 창출에 실질적인 도움을 주고 있다.

특히 자동차부품 가공과 관련해 복잡한 형상이나 난삭 소재에 대응하는 최적의 가공 솔루션과 기술 지원으로 고객들로부터 호평을 받으며 믿을 수 있는 파트너로 자리매김했다. 대표적인 예로 터보차저의 주요 부품 중 하나로 형상이 매우 복잡하고 열에 강한 내열합금이 사용되어 가공이 어려운 터빈 하우징 가공을 위한 툴링을 한국 및 독일 발터의 적극적인 기술 지원과 협력하에 성공적으로 마친 실적이 있다. 

이러한 성과에 힘입어 현재 다른 고객의 터빈 하우징 가공라인 단위 개선작업을 진행 중이기도 하다. 발터이엔지가 추천하는 터빈 하우징 가공을 위한 제품으로는 14코너 네거티브 인서트를 사용해 경제성이 뛰어난 M3024 커터와 와이퍼 인서트를 보유한 WSP45S 재종이 있다. 특히 드릴용 인서트 WSP45를 활용한 스페셜 보링 커터의 경우 뛰어난 절삭성능과 공구 수명을 통해 생산성 개선에 이바지한다. 

M3024 밀링 커터는 14코너의 네거티브 인서트를 사용해 경제적이며, 와이퍼 인서트를 보유한 WSP45S 재종 사용 시 터빈 하우징 가공에서 뛰어난 가공성능을 발휘한다.
M3024 밀링 커터는 14코너의 네거티브 인서트를 사용해 경제적이며, 와이퍼 인서트를 보유한 WSP45S 재종 사용 시 터빈 하우징 가공에서 뛰어난 가공성능을 발휘한다.
터빈 하우징 보링작업 시 스페셜 제품인 D4120 드릴용 인서트 P4841P-E57 WSP45S를 사용해 와이퍼 면을 통한 조도 확보와 단속작업에서의 안정성을 동시에 만족시켰다.
터빈 하우징 보링작업 시 스페셜 제품인 D4120 드릴용 인서트 P4841P-E57 WSP45S를 사용해 와이퍼 면을 통한 조도 확보와 단속작업에서의 안정성을 동시에 만족시켰다.

변화하는 자동차부품 가공 트렌드
자동차산업 트렌드에 따라 자동차부품으로 사용되는 소재 역시 변화한다. 환경 이슈로 인해 몇 년 전부터 자동차 경량화가 진행되면서 티타늄 합금, 내열합금, CFRP 등의 사용이 빠르게 늘어났고, 최근에는 친환경 자동차 개발이 가속화되어 전기자동차, 수소자동차 등이 속속 등장하면서 앞으로 알루미늄 소재 사용이 크게 확대될 것으로 전망된다. 실제 휠 캐리어, 서브 프레임 등 전통적인 새시 부품 외에 E-하우징과 커버, 스크롤, 배터리 트레이 등 전기자동차의 다수의 부품에 알루미늄이 적극적으로 사용되는 추세다. 

강호성 대표는 “전기자동차가 이슈가 되기 전에는 자동차 성능을 높이기 위한 몇몇 부품들이 새롭게 개선 또는 개발되어 장착되는 수준으로 생산량 변동 외에 큰 변화가 없었기 때문에 생산원가를 낮추는 데 중점을 두고 툴링 및 가공 솔루션을 적용했다”면서 “전기자동차 생산량이 증가할수록 알루미늄 부품 생산 역시 늘어날 것이므로 향후 PCD 관련 가공 솔루션이 굉장히 중요해질 것으로 본다”라고 말했다. 

알루미늄은 가공 시 기계 주축 능력을 최대한 이용해 필요한 형상을 빠르게 가공하는 것이 일반적이므로 가공 속도가 가장 중요하고, 가공 시 95% 가깝게 소재가 제거되는 특징이 있다. 따라서 알루미늄을 가공할 때는 진동을 최소화하기 위해 밸런싱을 잘 유지하는 것이 필요하며 툴 홀더의 역할도 중요하다. 

발터이엔지는 발터의 여러 제품 중 알루미늄 가공에 탁월한 성능을 발휘하는 제품으로 20×D 이상의 드릴 제품군과 PCD 가이드 패드 타입 리머를 꼽았다. 발터는 알루미늄을 포함한 모든 재종에서 20×D 이상 깊이에서 경쟁제품 대비 높은 경쟁력을 유지하고 있으며, 생산성 면에서 월등한 우위를 점하고 있다는 것이 강 대표의 설명이다. 특히 DC170 드릴, A6889/A6989 드릴 등은 Ø3 이하의 소구경에서 압도적인 성능 차이와 경쟁력을 보여준다고 강조했다. 

최근에는 알루미늄을 타깃으로 한 DC165/DC166 스페셜 드릴을 새롭게 추가했다. 플루트를 광택 처리해 칩 배출이 원활하며 논코팅 또는 NHC 코팅 적용을 절삭조건과 공구 수명을 개선한 것이 특징이다. 3단까지 스텝 가공이 가능하다. DC166 드릴의 경우 딥 홀 가공에 추천된다. 

PCD 가이드 패드 타입 리머는 절삭날 교체식으로 ㎛ 단위까지 절삭날 조정이 가능하며 다날 및 외날 타입이 공급된다. 다날 타입은 높은 형상 및 치수 정밀도, 가공 시간 단축이 강점으로 PCD 가이드 패드를 통해 절삭조건을 높일 수 있다. 외날 타입은 최적화된 동심도와 큰 직경에서 단속이 있지만 우수한 가이드 기능을 발휘한다. 

강 대표는 “국내시장에서 중소기업의 경우 PCD 가이드 패드 타입 리머에 대한 인지도가 아직 낮고 영업도 거의 이뤄지고 있지 않은 상태이나 경쟁력이 충분하다”며 “최근 산업용 엔진에 들어가는 콘로드 대‧소단경의 호닝공정에 적용되어 안정적으로 셋업 되고 있는 중으로 현재까지 품질 및 생산성 면에서 고객의 만족도가 높다”고 전했다. 이어 공정당 생산비용을 낮추는데 기여하는 바가 큰 제품인 만큼 작업이 완료되는 대로 국내시장에 적극적으로 적용해 나갈 계획임을 밝혔다. 

DC170 드릴은 혁신적인 마진 설계를 통해 직경 3mm, 30×D까지의 드릴 작업 시 안정적인 작업성과 홀 품질을 보여준다.
DC170 드릴은 혁신적인 마진 설계를 통해 직경 3mm, 30×D까지의 드릴 작업 시 안정적인 작업성과 홀 품질을 보여준다.

알루미늄 부품 증가…PCD 공구 공급 확대
발터이엔지는 알루미늄 부품 생산이 증가하면 PCD 공구 수요가 늘어날 수밖에 없으므로, 향후 PCD 공구 쪽에 조금 더 집중할 계획이다. 발터의 PCD 공구는 표준 공구와 스페셜 공구가 공급된다. 표준공구의 경우 최상의 정밀 브레이징과 레이저 형상 절삭날을 보유해 높은 생산성과 공구 수명을 보장하며 리컨디셔닝이 가능하다. SC 실린더 생크 Z2 직경 Ø20mm까지, ScrewFit 어댑터 Z4 직경 Ø40mm까지, Z5/Z6의 쉘 밀링 직경 Ø80mm까지 공급되며, 모두 내부 쿨런트 제품이다. 스페셜 공구로는 강소재 커터, 초경 바디 커터, 일체형 모노블록, 복잡한 형상을 조합한 스텝 공구 등이 공급되며, 어댑션에 따라 공구 길이 444mm까지 제작된다. 최대 커터 직경은 Dc Ø300mm, 초경바디는 Ø25mm까지 가능하다.

국내 PCD 공구는 독일산과 비교해 저렴하고 품질은 약간 못 미치거나 동등한 수준으로 평가된다. 강호성 대표는 “국내에서 PCD 공구를 직접 생산하지 않고는 알루미늄 부품 시장 공략을 위한 가공 솔루션이나 전략을 수립, 적용하기가 어렵고, 가격이나 납기 면에서 불리한 면이 있다. 이에 발터가 국내에 PCD 공구 생산 공장을 빠른 시간 안에 구축, 가동했으면 하는 바람이다”라고 말했다. 또한 “한국발터와 자동차부품 가공을 위해 협력하면서 절삭공구에 대한 깊이 있는 이해와 애플리케이션에 대한 노하우 등 많은 혜택을 얻었고, 이를 통해 툴링 초기의 손실을 많이 줄일 수 있었다”며 “앞으로 발터만의 강점이 돋보이는, 차별화된 제품들이 개발되어 발터와 발터이엔지는 물론 고객사까지 모두 함께 성장하길 바란다”라고 강조했다.

PCD 가이드 패드 타입 리머는 절삭날 교체식으로 ㎛ 단위까지 절삭날 조정이 가능하며 알루미늄 가공 시 뛰어난 절삭성능을 제공한다.
PCD 가이드 패드 타입 리머는 절삭날 교체식으로 ㎛ 단위까지 절삭날 조정이 가능하며 알루미늄 가공 시 뛰어난 절삭성능을 제공한다.

디지털 솔루션의 활용
‘인더스트리 4.0’으로 촉발된 제조업계의 스마트화에 발맞춰 발터 역시 공구추천 프로그램 GPS를 시작으로 마모 최적화 앱, Tool Shop, Walter Express, 디지털 툴링 어시스턴트 Innotime 등과 같은 가공지원 프로그램이 꾸준히 론칭되어 가공현장에서 활용 중이다. 현재 현장에서 가장 많이 쓰이고 있는 GPS는 고객의 소재, 장비, 픽스처, 작업자 등의 특성을 고려해 가공현장에 가장 적합한 공구와 절삭조건을 추천해주는 툴 네비게이션이다. 데스크톱, 태블릿, 스마트폰 등의 디바이스를 통해 GPS 사이트에 접속해 가공 소재, 가공 종류, 보유 장비 등의 정보를 입력만 하면 되므로 사용이 용이하다. 

강호성 대표는 “GPS의 경우 가공현장에서 툴링의 기준점이 될 정도로 아주 중요한 솔루션 중 하나”라며 “추천된 결과를 기준으로 고객에게 제시한 툴링이나 솔루션이 과도하게 벗어난 적이 별로 없을 정도로 도움이 많이 될 뿐 아니라 고객의 가공목표를 달성할 수 있도록 길잡이 역할을 톡톡히 한다”라고 설명했다. 

이어 “아쉬운 점은 툴링을 할 때 고객이 개발한 소재는 일반적인 소재 분류에 나오지 않는 경우가 있기도 하고, 소재의 성분 정보만 주어지는 경우가 종종 있다. 이런 경우 GPS에서 가장 유사한 소재를 찾아 적용하지만 오차가 발생하기도 한다. 또 현재는 경도 값을 조정해 가공조건을 찾을 수 있게 되어 있는데, 해당 소재의 중요 성분의 변동 값을 입력할 수 있다면 좀 더 정확한 가공조건을 제시하고 툴링 시 손실을 최소화할 수 있을 것으로 생각한다”고 말했다. 

GPS는 가공 소재, 가공 종류, 사용 장비 등을 입력하면 최적의 공구와 절삭조건을 추천해준다.
GPS는 가공 소재, 가공 종류, 사용 장비 등을 입력하면 최적의 공구와 절삭조건을 추천해준다.

팬데믹 이후…고객의 경쟁력 향상이 관건
지난해 신종 코로나바이러스(코로나-19)로 인해 고객들의 생산량이 적게는 50%, 많게는 90%까지 감소해 발터이엔지 역시 힘든 한 해를 보냈고, 올해도 이런 상황은 지속되고 있다. 강호성 대표는 “현재 상황에서 고객은 물론 우리 역시 매출을 지속적으로 창출해 나가는 것이 어렵다”며 “매출 감소폭은 커지는데 인건비 상승은 지속되다 보니 고객들이 슬림화를 진행하고 스마트 공장에 높은 관심을 보이고 있다”고 말했다. 특히 코로나-19 이후 단위 또는 개별 공정보다는 라인 중심의 기술 문의가 많이 늘었고, 실제 생산라인에 대한 전체적인 기술지원을 하는 사례도 증가했다는 설명이다. 

발터이엔지는 앞으로 생산라인 또는 전체 생산공정에 대한 문의와 지원 요청이 더욱 증가할 것으로 예상되는 만큼 체계적인 기술지원이 이뤄질 수 있도록 더욱 노력하고, 최적의 가공 솔루션과 전략을 제안하고 체계적인 공급체계를 갖추는데 만전을 기할 계획이다. 

발터의 공구들은 국내 공구시장에서 일반적인 유통망을 통해 공급하기엔 가격 경쟁력은 부족한 편이므로, 고객의 요구에 맞춰 최적의 솔루션을 구성하고 안정적이고 신뢰할 수 있는 가공공정과 높은 생산성을 실현해 경쟁력을 높일 수 있도록 도움을 주는 데 초점을 맞춰 고객 지원을 강화해 나간다는 방침이다. 

이를 위해 한국발터에서 각 대리점에서 중점을 두고 있는 산업 또는 가공 분야를 위주로 접목하거나 적용할 수 있는 공구 및 솔루션에 대한 정보와 활용방안, 실제 성공사례를 공유하는 기회를 제공했으면 한다는 강 대표의 바람을 전했다. 

About 이상준 기자

생산제조인을 위한 매거진 MFG 편집장 이상준입니다. 대한민국 제조업 발전을 위해 일합니다.

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