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비즈니스-엔지니어링-제조 연결하는 통합 솔루션의 시대

3D 익스피어리언스 플랫폼으로 인더스트리 르네상스를 선도하는 다쏘시스템이 지난 10월 18일 ‘이노베이션 컨퍼런스 2018’을 진행했다. 플랫폼 내의 최신 기술 업데이트와 실제 적용 사례들로 꾸며진 컨퍼런스에서는 각 분야별 인사이트를 나눌 수 있었다.

다쏘시스템코리아 조영빈 대표
다쏘시스템코리아 조영빈 대표

바야흐로 전환의 시대다. AI, 빅데이터 등의 기술이 발전하면서 제조업은 새로운 움직임을 시작했다. 패러다임 변화를 주도하고 있는 제조 산업은 새로운 기술을 받아들이고, 이를 현장에 적용하며 이전과는 다른 가시적 성과를 보여주고 있다.

다쏘시스템은 변화의 조류를 이해하고 먼저 움직이는 기업 중 하나다. 특히 3D 익스피리언스는 지속 가능한 성장을 위한 다양한 솔루션을 마련한 플랫폼으로 평가받는다. 이번에 진행된 컨퍼런스는 다쏘시스템의 3D 익스피리언스 플랫폼 내 대표 애플리케이션인 시뮬리아 (SIMULIA), 카티아(CATIA), 델미아(DELMIA), 에노비아(ENOVIA), 바이오비아(BIOVIA) 등의 최신 기술 업데이트하고, 이를 활용한 사례를 공유하기 위함이었다.

전환의 발판 될 기술

“기업의 지식과 노하우를 가상 환경에서 최적화하고 실제 세계에 이 를 반영하는 ‘버추얼 트윈(Virtual Twin)’ 기술은 파괴적 혁신과 생산성 향상의 기반이 될 것이다.”

다쏘시스템코리아 조영빈 대표는 환영사에서 혁신과 전환이 경험에서 비롯된다고 강조했다. 더불어 “3D 익스피리언스 플랫폼 기반 AI 기술을 활용해 새로운 경험의 시대에 선도 기업으로 앞서가도록 지원을 아끼지 않을 것”이라고 말했다.

조영빈 대표의 환영사에 이어 AI와 클라우드를 주제로 기조연설이 진행됐다. 경희사이버대학교 정지훈 교수는 “AI를 증강지능(Augmented Intelligence)으로 인식하며, 동료로서 접근해야 한다” 는 내용을 언급했다.

기업 수명이 예전에 비해 현저히 짧아지고, 하루에 페타 바이트(PB)의 데이터를 처리하는 현재 상황에서 클라우드가 새로운 IT 모델이 될 수 있다는 강연도 있었다. AWS Korea 김기완 솔루션즈 아키텍트는 AWS를 통해 혁신 중인 국내 주요 엔터프라이즈 회사의 사례를 들며 “클라우드는 빠른 속도와 안전을 동시에 제공하는 툴”이라고 말했다.

스마트공장의 기반, 델미아

ICT 기술과의 결합은 제조업에 새로운 움직임을 본격화했다. 이 결합은 스마트공장이라는 제조 현장을 구현해냈다. 더불어 유연한 구동을 위해 제품 설계, BOM, 생산, 조달, 물류, 서비스에 이르는 생산 활동을 통합적으로 관리하는 솔루션이 대두되기 시작했다. 각각의 제조 단계를 유기적으로 아우르는 소프트웨어가 스마트공장의 핵심 요소 중 하나로 인식되면서 이에 대한 솔루션 마련이 주요해졌다.

다쏘시스템은 일찌감치 IoT, PLM, SCM, CRM, ERP 등을 연계하는 CPS 시뮬레이션, 검증, 실행의 과정을 아우르는 포트폴리오를 제시해 왔다. 또한, 표준화 기반의 3D 익스피리언스 플랫폼으로 제조 서비스를 지원한다. 생산 전에 충분한 시뮬레이션을 진행하고 엔드투 엔지니 어링을 통해 자원 효율을 높이는 것이 다쏘시스템의 지향점이기 때문 이다.

설계, 생산, 배포, 인력, 프로세스의 조화를 이룬 델미아는 스마트공장 구축에 핵심적인 솔루션이다. 제조 운영 관리 솔루션인만큼 운영 효율 성 달성과 유지에 초점을 두고 있다. 그렇기에 시뮬레이션 작업을 통해 설계 효과부터 니즈 충족을 위한 방법 결정, 전체 공장 생산을 가상으로 체험할 수 있다. 물리적 플랜트나 생산 라인이 구축되기 전의 제조 프로세스도 시뮬레이션이 가능하다. 모델 기반, 데이터 중심 디지털 사용자 환경을 제공함으로써 글로벌 규모의 공동 운영 프로세스를 수립할 수 있게 도와준다. 다쏘시스템 관계자는 “모든 관계자를 연결하는 디지털 연속성이 어느 때보다 중요해졌다”며 “엔지니어, 오퍼레이터, 리더가 함께 일할 수 있는 환경과 사전 시뮬레이션 기능을 통해 현장에서의 효율적인 운영을 돕는다”고 전했다.

델미아의 장점은 다른 분야와의 협업에서 드러난다. 다쏘시스템은 보쉬 렉스로스와 함께 2018 하노버메세에서 미래 제조공장 구현을 위한 부스를 열었다. 기존 오토메이션 IoT와 장비 기업의 방향성을 한자리에서 엿볼 수 있는 구성이다.

다쏘시스템은 델미아를 통해 보쉬 렉스로스의 비즈니스 강약점을 분석했다. 또한, 모델 베이스의 시스템 엔지니어링과 회로 기반의 물리적 모델을 통합해 플랫폼 베이스로 제공했다. 여기에 3D를 베이스로 시뮬레이션 하는 1차원적 해결책 제시를 넘어 디지털 트윈이 가능 한 모델을 제공해 다음 버전 업데이트를 위한 정보를 전했다. 심인보 팀장은 “다쏘시스템은 고도화된 기술을 통합해 비즈니스로 연결하는 것이 인더스트리4.0의 방향이라고 생각한다”며 “제조와 관련된 브랜드별 포트폴리오 플랫폼인 3D 익스피리언스를 통해 비즈니스, 엔지니어링, 제조가 연결될 수 있도록 서비스를 제공할 예정”이라고 설명했다.

중공업 분야 효율성 높여

중공업 분야가 가지고 있는 문제 해결을 위해 델미아를 도입한 사례도 소개됐다. 국내 대표적인 중공업 엔터프라이즈 회사인 포스코 E&C와 두산중공업도 델미아를 활용해 스마트공장을 구축했다. 포스코 E&C의 경우 발주처의 변경 요청에 늦은 대응, 연결 시스템 부재로 인한 시공 자재와 공정 관리의 미흡, 구두로 진행되는 업무 지시로 저하되는 업무 효율 등의 문제가 있었다.

시공 향상성을 위해 델미아 플랫폼을 도입한 포스코 E&C의 적용사례
시공 향상성을 위해 델미아 플랫폼을 도입한 포스코 E&C의 적용사례

이를 해결하기 위해 경력자의 경험에 기반하던 2D 도면을 3D 매뉴얼로 정비했다. 4D 시뮬레이션까지 설치해 적정성을 검증하게 했다. 시공 향상성을 위해 델미아 플랫폼을 도입한 결과 생산성 25% 향상, 원가 최대 10% 절감이라는 효과를 낳았다. 포스코 E&C 심우경 차장은 “델미아를 활용해 스마트 하게 일하는 방식으로 업무 효율을 높였다”며 “디지털 트윈 데모 모델을 구축함으로써 수익성까지 확보할 수 있었다”고 말했다.

두산중공업도 비슷한 문제가 있었다. 중공업의 특성상 설계 표준화가 어렵고 변경이 빈번해 제작 스케줄을 확정하기 힘들었다. 통계적으로 보장된 품질이 아니라 전 공정의 무결함이 요구되다 보니 품질관리에 대한 고민도 있었다. 범용 설비를 통한 생산공정으로 인해 우선순위 선정도 어려움이었다.

두산중공업도 스마트공장을 구현함으로써 해결책을 찾았다. 도면과 문서를 온라인으로 관리하고, 2D 도면에서 확인하기 어려운 점은 3D 모델을활용했다. 시스템과 연결해 툴 사용 현황도 파악할 수 있게 됐다. 작업자가 일일이 입력하던 치수 검사 기록도 실시간으로 판단해 휴먼 에러도 줄였다. 두산중공업 오태섭 과장은 “언제 어디서나 데이터에 접근하고 피드백할 수 있는 스마트공장 구현을 통해 작업 현황과 대시보드, 작업장별 능력 파악도 가능해졌다”고 설명했다.

한편 이번 이노베이션 컨퍼런스에는 자동차, 전자, 조선, 원자력, 항공, 건설, 제약 등 다양한 산업군에서 국내 대표기업 실무자 및 전문가들 이 다쏘시스템의 3D 익스피리언스 플랫폼 애플리케이션 및 솔루션 활용을 통한 기업 혁신 사례들을 공유했다.

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