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[SIMTOS review⑤] 여전히 HOT한 Smart & Digitalization

SIMTOS 2018에는 스마트공장 솔루션을 집약적으로 보여줄 ‘4차 산업혁명 특별관’이 마련되어 많은 눈길을 모았다. 그러나 스마트공장이나 디지털화 트렌드는 비단 특별관에만 국한된 것은 아니었다. 전시장 곳곳에 포진해 있던 스마트 솔루션을 지금부터 소개한다.

NEW 스마트팩토리 통합 플랫폼 IRIS

현대위아는 이번 전시회에서 새 기업 슬로건 ‘Experience The New Technology’를 선포하고 스마트팩토리 통합 플 랫폼 IRIS를 공개했다. 새 슬로건은 공작기계, 자동차 부품, 방위산업 등 첨단 산업 분야에서 최고의 기술력으로 고객 들에게 감동을 전하고자 하는 의지를 담았다. IRIS는 현대위아가 만든 스마트팩토리용 공작기계 소프트웨어와 제어 및 모니터링 시스템을 총망라하는 플랫폼이다.

IRIS는 전 세계 장비를 통합 관리하는 HW-MMS, 지능적인 앱으로 구성된 자체 개발 CNC HYUNDAI-iTROL+, 고성 능 모니터링 솔루션 HW-TMC로 구성된다. 세 가지 솔루션은 현대위아의 MMS EdgeBOX를 통해 마치 하나의 장비 인 것처럼 자연스러운 연결성을 제공한다.
HW-MMS는 사물인터넷을 이용해 현장에 있지 않은 상황에서도 공작기계의 상태를 확인할 수 있는 원격 모니터링 시스템이다. 태블릿PC나 스마트폰이 있으면 공장 관리자는 언제 어디에서나 공장의 가동 현황과 장비의 이상 등을 한 눈에 살펴볼 수 있다.
HYUNDAI-iTROL+는 기본적인 공작기계 제어기능에 ‘에너지 모니터링’, ‘가공 이력 모니터링’, ‘공장 심플 모니터링’ 등 다양한 모니터링 기능을 추가한 것이 특징이다. 특히 에너지 모니터링의 경우 장비가 운용하는 에너지를 정확히 분석하고 스스로 에너지 소비를 최소화 한다. 가공 이력 모니터링은 가공 때의 다양한 정보를 모두 기록해 사전에 고장 위험을 감지하고 이를 관리자에게 알린다.

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현대위아 부스에 마련된 IRIS 존
현대위아 부스에 마련된 IRIS 존

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HYUNDAI-iTROL+

 

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One-stop 솔루션 지능형 스마트 머신

‘자동화를 넘어선 스마트 가공’을 슬로건으로 내세운 화천그룹은 최첨단 공작기계 생산부터 가공 제어 소프트웨어까지 첨단 기술을 한자리에 소개했다. ‘미래로 가는 문’을 콘셉트로 부스를 꾸민 화천그룹은 화천의 첨단 기술력의 집약인 스마트 머신과 5축 가공기 등 20여 대의 제품을 선보였다.

이번에 소개된 스마트 머신은 융합화를 주제로 진행된 공동 연구의 결실이다. 화천은 소프트웨어, 타 산업 기술, 전통 공작기계 기술 융합을 주제로 국내외 연구 기관과 공동 연구를 진행했다. 스틸 가공용 스마트 머신 SMART Ua STEEL은 공구 및 가공조건 DB, CAM 자동화, 툴패스 최적화, 간섭 및 과·미삭 체크, 공작물 자동 세팅 등이 가능하다. 이전까지 캠 숙련자들이 캠 데이터를 기계에 옮기고 프로그래밍해야 했지만 이 제품은 데이터만 입력하면 알아서 프로그래밍되는 점이 특징이다. 까다로운 스틸 가공에 특화된 제품이기도 하다. 복잡한 3+2축 CAM 작업을 간편하게 해결해주는 SMART CORE도 있다.금형 코어 가공에 특화됐으며, 로터리 테이블이 달려 있어 소재를 자동으로 가공해준다. 실제 가공과 똑같은 정확한 시뮬레이션을 통해 가공 전 간섭 및 충돌을 검증해 안전하고 편리한 가공을 도와준다. 흑연 전극 가공에 최적화 된 SMART UaX는 누구나 4번의 조작으로 CAM작업부터 가공까지 One-stop 솔루션을 제공하는 지능형 자동 화 공작기계다. 화천그룹의 가공 제어기술과 스마트 소프트웨어 기술 의 융합으로 24시간 무인 가공을 실현할 스마트 머신이다.

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SMART CORE
SMART CORE

 SMART UaX
SMART UaX

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새로운 가치 창출 위해 지속되는 솔루션 확장

바이스트로닉코리아는 폭넓은 라인업을 들고 SIMTOS 2018에 나섰다. 자동화 시스템과 결합한 10kW 고출력 파이버 레이저 가공기 ByStar Fiber, 높은 생산성을 자랑하는 Xpert 절곡기 시리즈 등 다양한 솔루션이 전시되었다. 이와 함께 자유로운 탈착이 가능한 로봇 셀과 Xpert 40 절곡기가 결합한 자동화 모델 Mobile Bending Cell이 아시아 최초로 공개되어 눈길을 끌기도 했다.

특히 이번 전시회에서는 최근의 4차 산업혁명 이슈에 따라 중소 판금 가공 기업의 현실적 스마트공장 구축 방안을 제시하여 많은 고객들의 관심을 모았다. 설계 소프트웨어, 절단·절곡 장비, 모니터링 시스템으 로 연결되는 프로세스 체인을 전시장에 구현하여 현실적 스마트공장 의 구조에 대한 이해를 높였다.
전시회에 맞춰 한국을 방문한 바이스트로닉의 CEO 요한 엘스터 (Johan Elster)는 “장비를 네트워크에 연결하고, 필요한 데이터를 수 집하여 원하는 형태로 시각화 및 분석하기까지의 일련의 프로세스를 기업 규모에 상관없이 쉽게 진행할 수 있도록 PMC, MES, ByCockpit 등 다양한 IT 솔루션을 지원하고 있다. 더 넓은 범위의 데이터 수집과 고객 요구에 완벽히 부합하는 분석 결과 제공, 그를 통한 예측적 유지보수가 가능하도록 데이터 기반 솔루션의 범위를 지속적으로 확장시 켜 나갈 것”이라고 설명했다.

스펙트럼 확장에 대한 노력은 비단 첨단 ICT 기술에만 국한되는 것은 아니다. 바이스트로닉은 내부적으로 바이스트로닉의 커버리지를 넓히기 위한 ‘2020 프로젝트’를 진행하고 있다. 이는 고객이 원하는 모든 솔루션을 공급할 수 있도록 제품 라인업을 확장시켜 나간다는 기본 전략으로, 최근 이루어진 파이프 가공 솔루션 전문 기업 TTM Laser S.p.A.(이하 TTM) 인수합병도 해당 프로젝트의 일환으로 진행된 것이다. 전시회에서는 TTM 솔루션 전용 컨설팅 코너를 마련하여 고객 들에게 파이프 가공의 대안을 제시했다.
바이스트로닉 CCO 장-피에르 노이하우스(Jean-Pierre Neuhaus)는 “파이프 가공에 대한 고객들의 요구에 빠르게 대응하기 위해 TTM Laser를 인수했다. 전시장 콘셉트도 그렇지만 ‘Openness(개방성)’는 바이스트로닉이 언제나 지향하는 전략이다. 기술적인 부분에서도 이런 개방성을 최대화하여 우리와 시너지를 낼 수 있는 기술력 있는 기업을 인수한 것이다. 이러한 인수합병을 통해 고객들에게 더 높은 가치를 전달하는 것이 우리의 목표”라고 설명하며, TTM의 점진적인 바이스트로닉화와 그를 통한 새로운 가치 창출에 대한 기대를 당부했다.

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10kW 출력의 파이버 레이저 가공기는 자동화 시스템을 장착하여 판금 공정의 효율적 자동화 방안을 제시했다. (사진제공-바이스트로닉코리아)
10kW 출력의 파이버 레이저 가공기는 자동화 시스템을 장착하여 판금 공정의 효율적 자동화 방안을 제시했다. (사진제공-바이스트로닉코리아)

아시아 최초로 공개된 Mobile Bending Cell은 수동 절곡기와 로봇 자동화 절곡기를 모두 필요로 하는 고객들의 이목을 사로잡았다
아시아 최초로 공개된 Mobile Bending Cell은 수동 절곡기와 로봇 자동화 절곡기를 모두 필요로 하는 고객들의 이목을 사로잡았다

바이스트로닉의 스마트공장 솔루션과 바이스트로닉 CCO 장-피에르 노이하우스(좌), CEO 요한 엘스터(우)
바이스트로닉의 스마트공장 솔루션과 바이스트로닉 CCO 장-피에르 노이하우스(좌), CEO 요한 엘스터(우)

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제품에 대한 Insight 제공해 줄 스마트한 종합 품질 관리 플랫폼

헥사곤이 자사의 생산성 향상 시리즈(EPS) 첫 타자인 3차원 측정 플랫폼 GLOBAL S를 공개했다. 더불어 Q-DAS를 비롯한 그룹 계열사들과 함께 구축할 스마트 워크플로우의 청사진을 제시하며 많은 관심 을모았다.

Q-DAS의 톰 스튜어트(Tom Stewart) 사장은 “품질 관리는 생산성을 좌우할 수 있는 핵심 공정 요소다. 헥사곤은 단순히 측정 솔루션만 제공하는 것이 아니라, 실시간으로 수집한 데이터를 분석하고 피드백 하여 공정을 개선시키는 일련의 과정을 자동화함으로써 스마트 제조 환경을 구축하고 고객들이 새로운 가치를 획득할 수 있는 기회를 제공 하고자 한다”고 설명했다.

스마트 제조를 위한 헥사곤의 여정에 초석 역할을 톡톡히 하고 있는 것이 바로 HxGN SMARTQuality다. 품질 관리에 정보 자동화를 제공하는 품질 데이터 및 측정 리소스 관리 소프트웨어 플랫폼으로, 제조에 대한 데이터 중심 접근 방식을 구현할 수 있게 해주는 솔루션이다. 이 플랫폼은 데이터를 지능적으로 구조화하여 제품에 대한 인사이트를 제공함으로써 제품 수명 주기 전반에 걸친 최적화를 구현하고 지속적 프로세스 개선을 가속화한다. HxGN SMARTQuality는 Q-DAS 소프트웨어와 데이터 형식 및 데이터베이스를 공유하므로 Q-DAS의 모든 솔루션과 호환된다. Q-DAS 솔루션은 HxGN SMARTQuality의 통계적 평가 기능을 보완하는 옵션으로 활용된다.

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Q-DAS 톰 스튜어트 사장
Q-DAS 톰 스튜어트 사장

4차 산업혁명 특별관에 HxGN SMARTQuality에 기반한 통합 품질 관리 솔루션을 설명하는 별도의 부스를 마련했다.
4차 산업혁명 특별관에 HxGN SMARTQuality에 기반한 통합 품질 관리 솔루션을 설명하는 별도의 부스를 마련했다.

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Industry 4.0에 부합하는 스마트 공구 관리 시스템

국내 절삭 가공 분야에 폭넓은 솔루션을 제공 중인 마팔하이테코가 세계적인 공구 측정 시스템 전문 기업 ZOLLER의 솔루션을 단독으로 들고 나왔다. ZOLLER가 단독으로 한국 전시회에 참가한 것은 이번이 처음으로, 이는 최근 가공 트렌드와도 무관하지 않다. ZOLLER 의 CEO인 크리스토프 졸러(Mr. Christoph Zoller)는 “장비가 갈수록 다축화되고 복잡해지고 있다. 이것은 공구 형상의 복잡성 역시 심화 된다는 것을 의미한다. 하나의 공구에 요구되는 역할이 증가함에 따라 형상이 복잡해지고, 때문에 정확한 공구 측정 및 세팅의 중요성도 커졌다”며, “이 같은 시장의 요구에 대응 가능한 ZOLLER의 솔루션을 다양하게 선보일 수 있는 기회를 마팔하이테코와 함께 SIMTOS에 마련하게 되어 기쁘게 생각한다”고 첫 단독 부스 참가에 대한 소감을 전했다.

ZOLLER는 전시회에 5축 CNC 드라이브가 탑재된 공구 측정기 genius 3s를 비롯해 venturion, smile, pomBasic 등 다양한 솔루션을 전시했는데, 특히 이번 전시를 통해 ZOLLER의 스마트팩토리 솔루션에 대한 적극적 홍보를 진행해 눈길을 끌었다. 졸러는 “유럽·미주를 비롯해 아시아에서도 생산 비용은 가파르게 상승하고 있다. 자연스레 자동화나 스마트공장에 대해 관심이 높아지고 있다. 우리는 Measuring Technology 4.0이라는 콘셉트로 절삭공 구의 전체 라이프 사이클에 걸쳐 공정을 스마트화하는 솔루션을 제공 하고 있다”고 설명했다. Measuring Technology 4.0의 중심에는 TMS(Tool Management Solutions)라는 데이터 연결 플랫폼이 존재한다. CAD/CAM, ERP 등의 서드파티 시스템과 재고 창고, ZOLLER 툴프리세터, CNC 가공 장비는 TMS를 통해 싱글 소스 데이터베이스로 통합되어 효율적으로 관리된다.

ZOLLER는 한국이 자동화나 스마트공장과 관련한 새로운 기술을 빠르게 받아들이고 있는 시장 중 하나인 만큼, 이번 전시회를 기점으로 자사의 스마트화 솔루션이 국내 제조 혁신의 효율적인 수단이 될 수 있도록 마팔하이테코를 통해 적극 지원하겠다는 계획이다.

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ZOLLER의 CEO 크리스토프 졸러
ZOLLER의 CEO 크리스토프 졸러
마팔하이테코가 공구 측정 솔루션 전문 기업 ZOLLER 의 단독 부스를 꾸려 SIMTOS 2018에 참가했다.
마팔하이테코가 공구 측정 솔루션 전문 기업 ZOLLER 의 단독 부스를 꾸려 SIMTOS 2018에 참가했다.
ZOLLER는 스마트공장 솔루션을 집중적으로 홍보했다.
ZOLLER는 스마트공장 솔루션을 집중적으로 홍보했다.
5축 드라이브가 탑재된 genius 3s를 비롯해 venturion 450, smile 420 등 다양한 측정 및 세팅 솔루션이 전시되었다.
5축 드라이브가 탑재된 genius 3s를 비롯해 venturion 450, smile 420 등 다양한 측정 및 세팅 솔루션이 전시되었다.
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CELOS® 기반의 가공 프로세스 통합 디지털화

디엠지모리코리아는 올해도 CELOS® 기반의 가공 프로세스 통합 디지털화를 강조했다. SIMTOS 2018 4차 산업혁명 특별관 내 부스 에서 개최된 기자간담회에 참석한 DMG MORI 아시아 지역 COO 헤럴드 뉸(Harald Neun)은 “Industry 4.0은 여전히 공작기계 업계에서 주요 이슈다. 이에 따라 디지털 통합에 대해 중점적인 홍보를 이어나갈 계획” 이라며 “고객들의 디지털화 요구에 대해 얼마나 효율적이고 정확한 응대를 할 수 있을지 꾸준히 고민하고 있는 상황”이라 설명했다. 디엠지모리는 중소기업에서도 쉽게 디지털화에 진입할 수 있게 도와주는 디지털 도구 모음과 통합적인 공구 관리를 위한 디지털 툴링 패키지, 주요 정보의 시각화로 생산 프로세스의 투명성을 높이는 ‘디지털 모니터링’ 패키지 등을 중점적으로 홍보했다.

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DMG MORI 아시아 지역 COO 헤럴드 뉸과 DMG MORI KOREA 유영찬 사장
DMG MORI 아시아 지역 COO 헤럴드 뉸과 DMG MORI KOREA 유영찬 사장

CEOLS를 활용한 공정 디지털화에 대한 세미나가 진행 되었다.
CEOLS를 활용한 공정 디지털화에 대한 세미나가 진행 되었다.

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공정 효율 개선시킬 물류 자동화를 통한 스마트공장 구축

유도로보틱스가 원자재 투입부터 완제품 이송까지 전공정에 걸친 자동화를 선보이며 공정 효율성이 향상된 스마트한 제조 현장의 청사진을 제시했다. 3D 비전 시스템과 다축 로봇, 갠트리 시스템을 활용해 소재 로딩·언로딩을 완전히 자동화함으로써 작업자의 개입 없이도 운영 가능한 절삭 공정 라인을 시연해 많은 참관객들의 발길을 붙잡았다.

하이라이트는 공정의 전후를 연결하는 물류 자동화 솔루션. 유도 마케팅팀 김성호 팀장은 “많은 기업들이 공장 운영의 효율성이나 생산성 향상을 위해 더 성능 좋은 기계를 구매하는 데 집중하는 경우가 많다. 그러나 장비를 통해 생산성을 향상시키는 데는 한계가 있다. 우리가 주목해야 할 것은 물류 자동화다. 생각보다 물류에서 발생하는 시간 손실이 상당하다. 물류 자동화를 통해 개별 물류의 접근성이 높아지면 오더 피킹과 적치에 필요한 시간이 줄어 들기 때문에 불필요한 지체 없는 효율적인 공장 운영이 가능해진다”고 설명했다.

유도는 지난해 가을, 새로운 법인 Studio 3S를 설립하며 물류 자동화에 집중하고 있다. 이번 전시회의 Full Automation 공정 시연에서 원자재 투입과 완제품 이송을 담당한 TAGON(타곤) AGV 역시 이들의 물류 자동화 솔루션 중 하나다. TAGON AGV는 물류 효율을 높이는 무인 운반 로봇 시스템으로 컨테이너, 카톤 박스와 같은 작은 물류 단위부터 중량 운송 대차, 운송 랙, 팔레트 등 부피가 크고 무거운 물류까지 안전하고 정확하게 운반하여 다운 타임 없는 생산을 실현한다. Studio 3S는 TAGON AGV 외에 랙 사이의 레일을 따라 선반 내 물류를 자동으로 운반하는 또 다른 하드웨어 솔루션 TAGON Shuttle과 통합적 물류 관리를 위한 소프트웨어 솔루션도 지원하고 있다. 공장 내 이동 중인 재공 및 재고에 대한 LOT 단위의 위치 이동 정보를 실시간으로 모니터링하는 통합 물류 관리 시스템 ILC, 재고 수준, 자재 회전율 등 축적된 데이터를 실시간으로 전산화하여 창고 관리를 지원하는 통합 창고 관리 시스템 WMS이 그것이다. ILC와 WMS는 IMC, PQM, FEMS 등 유도의 다른 스마트팩토리 소프트웨어 시스템들과 Seamless한 연결이 가능하다.

김 팀장은 “최근 근로시간 단축이나 인건비 상승 문제로 자동화에 대한 문의가 증가하고 있는데, 공정 효율 개선에 대한 고민을 하고 계시다면 단계적 물류 자동화 도입에 대해 고려해 보시는 것도 좋을것 같다”고 물류 자동화의 필요성을 강조했다.

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유도로보틱스는 소재 투입부터 완제품 이송까지 Full Automation 공정을 시연했다.
유도로보틱스는 소재 투입부터 완제품 이송까지 Full Automation 공정을 시연했다.

물류 효율성을 높여주는 TAGON AGV
물류 효율성을 높여주는 TAGON AGV

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About 김솔 기자

다양한 취재 경험을 살려 여러분께 읽고 싶은 기사, 재미있는 기사 보여 드리겠습니다:)